Sirmax, azienda di Cittadella (Pd) attiva nella produzione di plastiche per l’industria, ha inaugurato nella città di Kutno in Polonia il suo dodicesimo stabilimento specializzato nella produzione di resine termoplastiche.
Si tratta del secondo impianto polacco, dopo quello inaugurato nel 2006, situato sempre nella città di Kutno all’interno della ZES (Zona Economica Speciale) di Łodz. L’investimento complessivo è di circa 30 milioni di euro. La superficie produttiva è di 12.500 metri quadri che si sommano ai 20.000 metri quadri del primo stabilimento, il più grande del gruppo in termini di capacità produttiva.
Nel neonato sito sarà prodotta una nuova famiglia di prodotti: gli elastomeri termoplastici, a marchio Xelter. La nuova linea si caratterizza per essere complementare alla gamma prodotti esistenti e offrire caratteristiche innovative e differentirispetto alla produzione storica del gruppo: si tratta di compound morbido e flessibile adatto ai mercati dell’automotive (guarnizioni o componenti e accessori interni), dell’elettrodomestico (guarnizioni e soffietti) e a tutti i settori dove siano indispensabili le caratteristiche di flessibilità e resistenza dei componenti. Gli Xelter offrono un’alternativa valida e sostenibile alla gomma vulcanizzata in moltissime applicazioni, in quanto sono al 100% riciclabili.
Le linee produttive per gli elastomeri saranno inizialmente 3, di cui una dedicata esclusivamente alla ricerca e sviluppo, e si affiancheranno ad altre 4 nuove linee di cui due dedicate alla produzione di resine termoplastiche con particolari resistenze al fuoco e due agli “engineering compound”. A pieno regime sono previste 12 ulteriori linee che porteranno così la capacità produttiva complessiva polacca a 170.000 tonnellate all’anno.
La posizione dello stabilimento polacco è strategica per fornire Francia e Germania e al contempo per guardare ai paesidell’Est; è uno snodo strategico e centrale nel business di Sirmax. «La scelta di costruire a Kutno il nostro primo impianto per gli elastomeri è dettata prevalentemente dalla sua centralità geografica – dice il presidente e amministratore delegatodi Sirmax Group, Massimo Pavin – ma anche dal fatto che 13 anni di presenza diretta in Polonia ci permettono di sentirci a casa. La presenza diretta nel mondo per noi è importante: significa internazionalizzare il nostro modello di business, non delocalizzare. Tutto ciò per servire al meglio i clienti che chiedono un mix di prodotti differenti, in ogni parte del mondo, ai quali dobbiamo garantire la stessa qualità e lo stesso know how».
La strategia aziendale di Sirmax procede con coerenza nella direzione del “multi-product” e “multi– country”, come testimoniano anche gli importanti investimenti in corso per una seconda fabbrica negli Stati Uniti (Ser North America), la cui posa della prima pietra è avvenuta lo scorso ottobre – che assieme allo stabilimento statunitense già esistente presidierà l’espansione in America del Nord, o l’ingresso nell’economia circolare con l’acquisizione di Ser (polimeri da riciclo) e Microtec (biopolimeri).
«L’ingresso di Sirmax nel mercato degli elastomeri termoplastici nasce dalla consapevolezza che cambiamenti rapidirichiedono un approccio flessibile – spiega Stefano Capurro, direttore commerciale della nuova divisione TPE di Sirmax -. Puntiamo a posizionare i nostri TPE Xelter ai vertici del mercato per qualità e costanza. La collaborazione sinergica con le realtà del Gruppo negli Stati Uniti, in Brasile e con la joint-venture indiana Autotech-Sirmax ci permetterà di mettere a disposizione i nostri prodotti ai clienti attivi in particolare nei settori automotive e appliance».
«Alle attuali 80.000 tonnellate di polipropilene compound si aggiungeranno 30.000 tonnellate di tecnopolimeri – dice Aleksander Tyszkiewicz, direttore generale di Sirmax Polska -, altrettante di elastomeri termoplastici e altre 30.000 di poliolefine. Sirmax Group conferma la sua solidità e la volontà di investire: il business degli elastomeri termoplastici ha molte opportunità da offrire e con la capacità produttiva del secondo stabilimento a Kutno e la varietà di prodotto che potremo mettere in campo, possiamo dire che le prospettive sono molto buone».
La cerimonia d’inaugurazione del secondo stabilimento polacco di Sirmax si è svolta alla presenza delle autorità polacche, dell’assessore allo sviluppo economico e all’energia della Regione Veneto, Roberto Marcato e del sindaco di Cittadella, Luca Pierobon. Ha visto la partecipazione dei dipendenti degli stabilimenti polacchi e di un centinaio di clienti sopraggiunti per l’occasione da tutto il mondo.
«Sono tre gli elementi di qualità del nuovo stabilimento che inaugura Sirmax – ha detto Marcato –: in primo luogo questo traguardo è prova della grande capacità di un imprenditore veneto di competere nei mercati internazionali, facendo leva come punti di forza su innovazione e ricerca. Secondo elemento è l’attenzione all’ambiente, che si dimostra attraverso l’avvio di questa produzione. Stiamo parlando di plastica riciclabile al cento per cento. Questo significa fare economia nel rispetto dell’ambiente. Mi preme sottolineare, infine, che stiamo parlando di un insediamento in area ZES (zona economica speciale). Un’esperienza quella di Sirmax che conferisce ulteriore forza alla richiesta fatta da Regione Veneto assieme al presidente Luca Zaia, al Governo affinché venga riconosciuta una ZES anche nei territori compresi fra Porto Marghera e il Polesine. Queste aree rappresentano elementi di forte attrattività agli imprenditori che hanno voglia di investire. Bisogna dare elementi di positività alle nostre aziende. Il lavoro non si crea per decreto».
«È per me un piacere e un’enorme soddisfazione aver accompagnato qui in Polonia una delle migliori aziende di Cittadella – aggiunge il sindaco di Cittadella Pierobon -, territorio che ho l’onore e l’onere di amministrare. È una soddisfazione perché da sempre Sirmax è per il territorio di Cittadella un proficuo motore di sviluppo, sia in termini di posti di lavoro, che in termini di sostegno sociale e civile. Inoltre, con piacere sottolineo la grande attenzione che Sirmax ha sempre avuto nei confronti dei giovani, che ha fatto e fa crescere, che sostiene e che sono alla base della continua innovazione aziendale. Grazie a questa particolare indole innovativa, da sempre Sirmax esporta prima di tutto qualità. Oggi ne abbiamo avuto una ulteriore prova».
Tornando alle scelte strategiche di Sirmax, sono due i filoni che l’azienda ha intrapreso: da un lato, la produzione di polimeri derivanti da materiale post-consumo e dall’altra la produzione di bio–compound derivante da biomasse di origine vegetale. Oltre alla nascita di una nuova gamma prodotti: gli elastomeri termoplastici a nome Xelter.
Per quanto riguarda la produzione di polimeri da riciclo, Sirmax Group applica un processo di tracciabilità dell’input, che diminuisce la variabilità intrinseca apportata dal materiale post-consumo: valore aggiunto che permette di ottenere un prodotto che nelle sue caratteristiche tecniche si porta sempre più vicino alla materia prima vergine. Questo processo è possibile grazie alla recente acquisizione da parte di Sirmax di SER Srl, azienda italiana specializzata nella produzione di Polietilene con marchio Sertene (PE-HD, PE-LD) e Polipropilene con marchio Serplene derivante da materiali post-consumo.
Il gruppo ha effettuato investimenti importanti sia per l’ampliamento dell’attuale sede (in provincia di Parma) sia per la costruzione di un nuovo fabbricato gemello in USA che prenderà il nome di Ser North America, adiacente all’attuale fabbrica di Anderson (Indiana). Lo stabilimento statunitense entrerà in funzione nel secondo quadrimestre 2020 e vedrà l’assunzione di 38 nuovi addetti a pieno regime. Lo sviluppo di tecnologie all’avanguardia permette a Sirmax di superare i limiti di prodotto, massimizzando l’efficienza nel riciclo e assicurando una qualità costante dell’output.
In tal senso, il reparto ricerca e sviluppo del gruppo è in particolare impegnato nella collaborazione con due università italiane (Università di Padova e di Torino) per fornire il materiale adeguato negli sviluppi applicativi realizzando soluzioni ad hoc per i clienti. Già in passato, il gruppo ha partecipato a progetti di ricerca internazionali come quello denominato “TraCE” (Tracciabilità-Consuntivazione-Efficienza) del Fraunhofer Institute for material flow and logistics IML di Dortmund(Germania).
Sul fronte del bio-compound derivante da biomasse di origine vegetale, Sirmax Group presenta BioComp: un’innovativafamiglia di bioplastiche che utilizza componenti di origine naturale e polimeri biocompostabili ottenuti sia da materie primedi origine rinnovabile che fossile.
L’utilizzo di plastificanti di provenienza vegetale e l’aggiunta di cariche organiche e inorganiche (come fibre vegetali, cellulosa, lignina e talco) mantengono inalterate le qualità di biodegradabilità e compostabilità.
Infiniti sono gli utilizzi delle bioplastiche BioComp: dall’agricoltura all’industria, dal packaging a lunga durata a quello usa e getta, dai giocattoli all’oggettistica di vario genere e tipologia. Il BioComp si presenta in forma di granulo e può essere lavorato secondo le più comuni tecnologie di trasformazione così da ottenere prodotti totalmente biodegradabili e compostabili e con caratteristiche fisico-meccaniche paragonabili a quelle delle plastiche tradizionali. La possibilità di ottenere formulazioni e/o gradi differenti dei vari componenti lo rende estremamente versatile verso le più disparate esigenze del cliente.
BioComp entra a far parte della gamma prodotti di Sirmax Group dopo l’acquisizione della maggioranza delle quote di Microtec Srl, società italiana che detiene la paternità del compound con certificazione “OK Compost Industrial”. Gli investimenti per il raddoppio della capacità produttiva del sito Microtec, che passerà dalle attuali 8.000 alle future 16.000 tonnellate annue, saranno dedicati alla produzione di materiali sostenibili in particolare basati su amidi, co–poliesteri(PBAT), acido poli-lattico (PLA) e poli-butilene succinato (PBS). Le nuove linee di estrusione sono state studiate in collaborazione diretta con Coperion per adattarsi all’esigenza di questi nuovi materiali.
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